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精密钢管和碳钢的物理性能数据对比
碳钢的密度略高于铁素体和马氏体型精密钢管，而略低于奥氏体型精密钢管；电阻率按碳钢、铁素体型、马氏体型和奥氏体型精密钢管排序递增；线膨胀系数大小的排序也类似，奥氏体型精密钢管 而碳钢最小；碳钢、铁素体型和马氏体型精密钢管有磁性，奥氏体型精密钢管无磁性，但其冷加工硬化生成成氏体相变时将会产生磁性，可用热处理方法来消除这种马氏体组织而恢复其无磁性。
奥氏体型精密钢管与碳钢相比，具有下列特点：
1）高的电阻率，约为碳钢的5倍。
2）大的线膨胀系数，比碳钢大40％，并随着温度的升高，线膨胀系数的数值也相应地提高。
3）低的热导率，约为碳钢的1/3。
在由两个同向旋转且辊轴交叉倾斜的轧辊、两块导板(或导盘)以及顶头构成的孔型中把实心管坯穿轧成空心毛管的工序(见管坯穿孔)。1884年由德国曼内斯曼(R．＆M．Mannesmann)兄弟发明。他们在锻道圆坯的实践中发现，圆坯在边旋转边压缩的过程中，中心会出现破裂，形成不规则的小孔——孔腔(cav1ty)，由此得到启发，设想用二辊斜轧法来生产无缝管。开始采取无顶头斜轧，获得的管子内孔很小且很粗糙，不能应用，后来改为加顶头斜轧获得了成功。后人又对导向工具、轧辊形状和数量等做了改进，相继出现了带导盘的二辊斜轧穿孔、三辊斜轧穿孔、菌式穿孔机穿孔以及盘式穿孔机穿孔等。
二辊斜轧穿孔机的变形区大致可分为4个区域(见图)。
1区主要作用是为穿孔做准备和顺利地实现一、二次咬入(见斜轧穿孔原理)。由于轧辊入口锥表面有锥度，沿穿孔方向(轴向)前进的管坯逐渐在径向受压缩，被压缩部分的金属一部分向横向(导板方向)流动，使坯料断面由圆形变成椭圆形，而表层金属向轴向延伸，因此在坯料前端会形成一个喇叭口状的凹陷，此凹陷和定心孔一起保证了穿孔时顶头鼻部对准坯料中心，以减小毛管前端的壁厚不均。
Ⅱ区为穿孔区。主要作用是穿孔，即使实心坯变成空心的毛管。该区从金属与顶头相遇开始到与顶头圆锥带始端接触为止，主要是压缩壁厚，被压缩的金属向横向和纵向流动，但横向流动受到导板的限制，所以纵向延伸变形是主要的。在穿孔机上穿孔毛管可有很大的延伸系数， 到5以上，这是斜轧穿孔的特点。
Ⅲ区为展轧区。该区顶头母线和轧辊母线近似平行，主要作用是展轧(均整)管壁，改善管壁的尺寸精度和内外表面质量。
Ⅳ区为转圆区。该区的作用是靠轧辊旋转加工把椭圆形的轧件转圆。该区长度很短，变形属塑性弯曲变形
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用挤压方法生产管材。挤压管材的品种和规格达2500余种。在大型立式挤压机上挤压的铝管 外径达1500mm的铝管。在200MN卧式挤压机上可获得外径小于或等于1000mm的管材。采用轮靴式挤压机(见连续挤压)可挤出≠5mmX0.4mm的细管材。
挤压方法
管材可采用正向挤压、反向挤压和联合挤压法生产，但联合挤压法目前较少应用。在管材正向挤压中，广泛应用的是空心锭一穿孔针法(图a)、实心锭一穿孔针法(图b)和实心锭焊合挤压法(见组合模挤压)。
空心锭正向挤压时，由于被挤压金属同穿孔针之间存在摩擦力，减少了内层金属的超前流动，金属流动比较均匀。此外，锭坯中心为穿孔针占据，不会产生挤压缩尾。采用实心锭一穿孔针法时，穿孔过程分为4个阶段。第1阶段为准备阶段即填充阶段，第2阶段为开始穿孔阶段，第3阶段为剧烈穿孔阶段，第4阶段为穿透阶段。针尖一旦进入模孔工作带，穿孔过程即告结束。采用实心锭坯的穿孔挤压具有如下优点：工序少，周期短，几何废料少，成本较低；金属流动均匀，管材组织性能均匀，成品率高；产品内外表面质量好；穿孔针不需要润滑；工模具设计和制造都比组合模挤压简单，使用寿命也较长。在管材生产中，穿孔挤压仍存在较大的局限性，多用于挤压管坯毛料和挤压熔点较低的合金管材，且只适用于短锭、高温、慢速挤压工艺。在带随动针的小挤压机上挤压以及挤压长管、大直径管和异形薄壁管时，采用穿孔挤压则相当困难。采用焊合法挤压管材时可用舌形模和平面组合模在各种型式的挤压机上将实心锭坯挤压成管材。由于组合模针短，牢固地固定于模子中间，采用焊合法可挤压内径小、壁厚薄、精度高、内表面质量好的管材。然而此法只适用于在正常的挤压温度下易成形的金属和合金，如工业纯铝、铝-锰及铝-镁-硅系合金，在某些情况下也可以挤压铝-镁合金。
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